石化工业是能源和原材料工业的重要组成部分。石化产品广泛应用于工业、农业、国防科技和人民生活等各个领域，在国民经济中具有举足轻重的地位和作用。


　　我国石化工业经过50年的建设，特别是“七五”、“八五”、“九五”三个五年计划的快速发展，已经具备了相当规模和基础。“九五”期间，通过重组改制，调整投资方向和加大技术改造力度，企业规模、生产能力、技术装备等又上了一个新台阶，为“十五”的战略性调整和发展奠定了基础。随着经济全球化进程的加快和我国改革开放的深入，石化工业面临着前所未有的机遇和挑战。石化工业作为国民经济的支柱产业必须抓住机遇，迎接挑战，加快发展，为国民经济的持续、快速、健康发展作出新的贡献。


　　一、现状分析


　　我国石化工业形成了比较完整的工业体系，已经进入世界石化大国行列。但由于结构性矛盾比较突出，严重地削弱了我国石化工业的竞争力。


　　（一）基础和优势


　　1.主要石化产品的产能位居世界前列。


　　截至1999年底，我国原油一次加工能力达到2.76亿吨（综合配套加工能力约2.2亿吨），同年加工原油1.76亿吨，生产汽煤柴三大类油品1.05亿吨，基本满足国内市场需求；乙烯生产能力达到442万吨，同年乙烯产量为434.6万吨，满足国内市场需求的46.4%；五大类合成树脂（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、ABS，下同）的生产能力为915.6万吨，产量842万吨，占国内市场表观消费的49.4%；合成橡胶（丁苯橡胶、顺丁橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶，下同）的生产能力为85.9万吨，产量为66万吨，占国内市场表观消费的71.6%；合纤原料（精对苯二甲酸、乙二醇、丙烯腈、己内酰胺、尼龙66盐，下同）的生产能力为341万吨，产量为323.4万吨，占国内市场表观消费的56.3%。


　　1999年我国原油一次加工能力居世界第3位，乙烯生产能力居世界第5位，五大类合成树脂生产能力居世界第5位，合成橡胶生产能力居世界第4位。


　　2.部分石化技术可以立足国内。


　　通过自主开发，炼油技术基本上可以立足国内；石油化工技术在引进、消化、吸收的基础上，自行开发了一些成套的工业化生产技术。催化剂国产化率已达到85%以上，一批重要催化剂达到国际先进水平。石油化工技术和装备开始从单向引进转变为有进有出的双向交流与合作，发生了历史性转折。


　　催化裂化家族工艺（DCC、MGG和MIO等）、重油加氢脱硫、加氢裂化、国产乙烯裂解炉、环管法聚丙烯、顺丁橡胶、溶聚丁苯、热塑性弹性体SBS、催化裂化干气与苯烃化制乙苯、邻法苯酐等一批工业化技术开发成功，催化裂化、连续重整、加氢裂化、甲苯歧化、乙苯脱氢制苯乙烯、二甲苯异构化、聚乙烯、聚丙烯、环氧乙烷、丙烯腈等国产催化剂实现替代进口，标志着我国石化工业技术自主开发能力有了明显进步。


　　3.与市场经济相适应的行业体制初步形成。


　　1998年，中国石油和石化工业完成了行业管理体制改革和行业内最大的国有资产重组，实现了政企分开。按照上下游、内外贸和产销一体化的原则，分别组建了中国石油天然气集团公司和中国石油化工集团公司。1999年两大集团的原油一次加工能力为2.5亿吨/年，占全国总能力的90.6%；乙烯生产能力为410.7万吨/年，占全国总能力的93%，基本形成了石化工业的集团化经营格局。


　　重组后两大集团分别拥有了一定比例的上游勘探开发、原油加工业务和具有控股权的原油及成品油进出口外贸公司。省市石油销售公司划转给两大集团后，进一步强化了集团的产销一体化优势，形成了遍布全国的成品油批发、零售网络。


　　随着改革开放的深入，石化企业引进外资速度加快，产权结构趋向多元化。近年来，石油、石化两大集团对外合资建设了大连西太平洋炼厂、扬子巴斯夫苯乙烯和聚苯乙烯、BP_川维醋酸、金山菲力普斯聚乙烯、金桐烷基苯和高桥丁苯胶乳等项目；地方对外合资或独资建设了镇江奇美聚苯乙烯、宁波甬兴ABS、南通丁苯橡胶等一批石化项目。石油、石化集团和海洋石油总公司分别控股的中国石油天然气股份有限公司、中国石油化工股份有限公司和中国海洋石油有限公司已在境外成功上市，国有大型石化企业开始向多元化产权结构的商业化公司转变。


　　4.“九五”计划的完成为“十五”的发展奠定了基础。


　　“九五”期间，石化工业按照国家确定的指导思想、发展战略和发展目标，通过重组改制初步建立了现代企业制度，通过调整投资方向、加大技术改造力度，促进了行业的结构调整，主要石化产品产能大幅度增加。


　　“九五”期间，先后建成了镇海、茂名、齐鲁、金陵四大含硫原油加工基地，新增含硫原油加工能力3000万吨/年；完成了上海、齐鲁、大庆等乙烯一轮扩能改造。燕山石化等乙烯二轮改造和小乙烯的挖潜改造开始起步。这些装置的建成，进一步提高了我国石化工业的技术水平和生产能力。截止1999年底，与1995年相比新增原油一次加工能力5463万吨（不含地方小厂），年均增长率为6.2%；增加乙烯产能163.9万吨，年均增长12.3%，原油加工能力和乙烯产量完成了“九五”预期目标。1995年至1999年，增加合成树脂产能393.1万吨，年均增长15.1%；增加合成橡胶产能38.2万吨，年均增长15.8%；增加合纤原料产能111.6万吨，年均增长10.4%。


　　（二）问题和差距


　　1.企业布局分散，规模偏小。


　　目前，全国共有原油加工企业130余家，除西藏、海南、云南、贵州以外的省、市、自治区都建有炼厂。18套乙烯装置分布15个城市。而美、日、韩等石化工业较为发达的国家，石化工业布局相对比较集中，如美国休斯顿附近集中了2.5亿吨/年的炼油能力和500万吨/年（7座工厂）的乙烯能力，分别占全美国的30%和20%；日本的千叶有5座乙烯厂，生产能力240万吨/年，占日本总能力的31%；韩国有32%的炼油能力和46%的乙烯能力集中在蔚山。


　　1999年全世界炼厂平均规模约540万吨，其中最大炼厂规模4085万吨，最大单套蒸馏能力1250万吨；而我国炼厂平均规模仅160万吨，最大炼厂规模只有1350万吨，最大单套蒸馏能力只有800万吨，均低于世界先进水平。我国16个乙烯生产企业的18套乙烯装置，平均规模不足25万吨，最大单系列只有48万吨，而世界平均规模1996年就已达到45万吨，最大单系列规模为116万吨。由于乙烯装置规模偏小，导致下游三大合成材料生产装置也存在规模偏小的问题。


　　2.总体技术水平不高，创新能力差。


　　我国石化工业的总体技术水平与国际先进水平相比存在较大差距，大部分炼厂和乙烯装置的能耗、物耗指标高于世界平均水平。如国外炼厂一般原油加工损失率小于1%，而国内炼厂平均原油加工损失率为1.33%。特别是一些地方化工企业，其工艺技术和原料路线仍停留在国外六、七十年代水平。


　　我国从七十年代开始先后重复引进了17套大中型乙烯装置，19套聚丙烯装置，18套聚乙烯装置，11套环氧丙烷装置等等。这些引进的大型技术装备，至今国产化的程度仍较低，技术改进较少，在引进若干年后，其产品性能、消耗指标又落后于国际水平，消化吸收创新不够。


　　石化工业技术创新能力低还表现在自主开发的专利技术少，高新技术和产品应用开发薄弱。目前，国内石化行业每年申请的技术专利数远小于国外公司在我国申请的专利数；国内自行开发的多数高新技术仅停留在小试或中试水平上，往往只拿到一些试验产品，实现工业化的较少；新产品的应用开发缺少市场化机制。在控制技术和信息技术应用方面差距更大。


　　3.国内石油资源短缺，石化产品不能满足市场需要。


　　我国从80年代开始进口原油，1993年成为石油净进口国。1999年国内加工原油1.76亿吨，其中加工进口原油3773万吨。从未来发展趋势看，全球油气供应相对充足，而国内油气资源相对不足，供需矛盾越来越大。


　　在油品上，目前生产总量基本上可以满足国内市场的需要，但也存在比较突出的问题：一是柴汽比不适应国内市场需求，1999年国内生产柴汽比是1.67：1，而市场消费柴汽比为1.83：1。二是部分石油产品质量和数量还不能满足市场需要，润滑油、燃料油和重交沥青表现尤为突出，1999年我国进口润滑油18万吨，进口重交沥青147万吨。三是我国汽、柴油的质量标准落后于国际先进水平，难以适应越来越严格的环保和国际市场要求。


　　在化工产品上，三大合成材料和有机化工原料的市场占有率只有一半，需要大量进口。1999年主要石化产品进口量为：五大合成树脂872万吨，合成纤维原料251万吨，合成纤维104万吨，合成橡胶25万吨，合计进口量达1252万吨。三大合成材料中合成树脂专用料产量少，档次低，共聚产品少；合成橡胶的产品质量标准体系落后，丁苯橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶及热塑性弹性体的产量、牌号偏少。


　　在有机原料方面，不能满足下游精细化工发展的需要，石化工业与传统化学工业的衔接和结合不够。


　　4.人员和债务负担沉重，资产利润率低。


　　我国石化企业人数是规模相当的国外公司的数十倍，劳动生产率低。新建和改扩建项目资本金比例低，企业资产负债率高。管理薄弱，约束机制不健全，规模不经济等原因，又造成一些不良资产。企业办社会，形成了一批非经营性资产。加上技术水平和经营管理水平较低，导致产品成本偏高，资产利润率较低。